在医疗器械、半导体及汽车电子等高端制造领域，PEEK零件的尺寸公差常被压缩到±0.02mm以内。作为扎根广东的peek制品厂家，正浩特塑在长期服务中发现，单纯依赖设备精度远不足以稳定达标，必须从模具设计到注塑成型的全链条进行系统性控制。

一、模具加工：收缩补偿与流道平衡是根基

PEEK的成型收缩率通常在1.2%~1.5%之间，且玻纤或碳纤增强后各向异性显著。在peek模具加工阶段，我们建议按模流分析结果对型腔尺寸进行差异化缩放，而非统一系数补偿。对于薄壁或长流程零件，浇口位置与流道直径需重新核算，避免因剪切热导致局部收缩不均。

另外，模具钢材应选用硬度≥52HRC的预硬钢，型腔表面粗糙度控制在Ra0.2以内，减少脱模阻力对尺寸的二次影响。

二、注塑工艺：料温与模温的窗口收窄策略

广东peek注塑的难点在于熔体粘度对温度极度敏感。料筒温度通常设定在360~400℃，但真正决定尺寸复现性的往往是模温——建议将模温机精度控制在±1℃以内，并采用油式模温机而非水式，以保证前模与后模温差不超过3℃。

• 保压切换点：推荐用型腔压力传感器触发，而非位置切换，可减少批次间重量波动约0.5%。
• 冷却时间：PEEK结晶度对尺寸影响大，冷却时间过短会导致后收缩。建议按壁厚每毫米25~30秒设定，并配合退火处理。

三、现场实践：从首件到批量的一致性锚点

我们给客户的建议是：每批次保留首件与末件进行三坐标比对，重点监控关键配合尺寸。若CPK低于1.33，优先检查止逆环磨损与料筒残料量，而非盲目调整注塑参数。

广东正浩特塑官网在PEEK制品中心栏目中持续更新不同填充体系的收缩补偿表，欢迎同行交流取用。把模具与工艺的耦合关系理清，尺寸精度才算真正握在手里。